Planificación Avanzada de la Calidad del Producto: las 5 fases de APQP

Brian Brooks
Gerente Sénior de Gestión de Productos
en QAD

Nº2 | Agosto 2023

Lograr la satisfacción del cliente y la ventaja competitiva a costos más bajos.

Comprender y cumplir con las expectativas del cliente es el núcleo de la Planificación avanzada de la calidad del producto (APQP) y son requisitos clave para que cualquier negocio tenga éxito. El enfoque de APQP en las necesidades del cliente garantiza que los productos se desarrollen y fabriquen para cumplir con esos requisitos, lo que resulta en una mayor satisfacción del cliente, una mayor lealtad del cliente y competitividad empresarial.

La incorporación de APQP es muy beneficiosa, especialmente en industrias bajo presión constante para innovar y mejorar los productos, incluso si ya cuenta con un sólido sistema de gestión de calidad y un programa de calidad. APQP permite un éxito comercial más predecible al incluir calidad en el proceso de diseño y mitigar los riesgos inherentes en el proceso de producción antes de que las piezas lleguen a la línea.

¿Qué es APQP?
La planificación avanzada de la calidad del producto (APQP) es una metodología y un marco que se utiliza en las industrias automotriz y de fabricación para garantizar la calidad y la confiabilidad de los productos a lo largo de sus procesos de desarrollo y producción. APQP proporciona un enfoque estructurado para el diseño de productos y procesos, con el objetivo de minimizar los riesgos, optimizar la calidad y cumplir con los requisitos del cliente.

APQP sirve como marco para guiar a los equipos multifuncionales en la gestión eficaz de la calidad a lo largo del ciclo de vida del desarrollo del producto. Promueve la colaboración, la mitigación de riesgos y la mejora continua, lo que finalmente da como resultado productos de alta calidad que cumplen con las expectativas del cliente.

La historia de APQP
Introducidos originalmente a finales de los años 80 dentro de la industria automotriz, los programas APQP fueron utilizados por las principales empresas fabricantes de equipos originales (OEM) en la industria automotriz, como General Motors, Ford y Chrysler, quienes reconocieron la importancia de establecer un conjunto común de principios de planificación de la calidad para sus proveedores. Reconocieron la importancia de las cadenas de suministro en la fabricación de automóviles, satisfaciendo las expectativas de los consumidores y crearon en colaboración programas APQP para garantizar que los proveedores de componentes se convirtieran en socios para cumplir con los requisitos de calidad holísticos.

A principios de los años 90, se establecieron pautas estandarizadas para mejorar el cumplimiento de los protocolos APQP. Desde entonces, el proceso APQP ha cobrado impulso y despertó el interés de las empresas fabricantes de diversas industrias.

Varias organizaciones en todo el mundo han desarrollado estándares relacionados con APQP muy similares, los más adoptados incluyen los siguientes:

EE.UU. – Grupo de Acción de la Industria Automotriz (AIAG)
Alemania – Asociación de la Industria Automotriz (VDA)
Japón – Asociación de Fabricantes de Automóviles de Japón (JAMA)

¿Cuándo deberían las empresas fabricantes iniciar un proceso APQP?
Antes de embarcarse en el APQP, una empresa fabricante debe realizar una evaluación de viabilidad. Ya sea que tengan o no una relación preexistente, la garantía futura del éxito del cliente es clave. Los factores comunes en las decisiones de abastecimiento incluyen:

Capacidad técnica
Capacidad de producción
Cadena de suministro
Capacidad de calidad
Viabilidad financiera
Plazos y pronóstico de entrega
Relación con el cliente
Nivel de riesgo

Solo cuando la viabilidad sea probable, deberían continuar.
Supongamos que es factible y veamos cada una de las fases del APQP con más detalle.

Las 5 fases de APQP: una descripción completa
¿Qué implica APQP? De acuerdo con la División Automotriz de la Sociedad Estadounidense para la Calidad, la Planificación avanzada de la calidad del producto es un proceso estructurado que involucra tareas críticas que abarcan desde la aprobación del concepto hasta la producción, con el objetivo final de crear un plan de calidad del producto que se alinee con los requisitos del cliente.

El proceso APQP se compone de cinco fases:

Planificación de Producto y Definición de Programa de Calidad
Diseño y desarrollo de productos
Diseño y Desarrollo de Procesos
Validación de Producto y Proceso
Lanzamiento de Producción, Evaluación y Mejora Continua

1.- APQP Fase 1: Planificación y Definición del Programa
Cuando las demandas de los clientes requieren la introducción de un nuevo producto o una revisión de uno existente, antes de sumergirse en las discusiones sobre el diseño o el rediseño del producto, la planificación preliminar ocupa un lugar central cuando se requiere la introducción de un nuevo producto o la revisión de un producto.

Durante esta fase, la planificación efectiva del producto se centra en comprender las necesidades y expectativas del cliente para el producto. Las tareas clave implican recopilar datos para definir los requisitos del cliente y luego utilizar esta información para delinear las características del producto. La elaboración del programa de calidad esencial para la fabricación del producto especificado implica la definición del diseño del producto, los objetivos de confiabilidad, los objetivos de calidad, la lista de materiales (BOM), el flujo preliminar del proceso, las características especiales, el plan de garantía del producto y el apoyo administrativo.

2.- APQP Fase 2: Diseño y Desarrollo de Producto
Esta fase se centra en completar el diseño del producto y es aplicable si la empresa es responsable del diseño del producto, incluida una evaluación exhaustiva de la viabilidad del producto.

Teniendo en cuenta los requisitos del cliente y las características críticas o de seguridad identificadas, los resultados clave de esta fase de diseño y desarrollo del producto incluyen:

Análisis de efecto de modo de falla de diseño (DFMEA)
Monitoreo FMEA y respuesta del sistema (MSR, si corresponde o es necesario)
Diseño para fabricación y montaje.
Revisión y verificación del diseño
Plan de control de prototipos
Dibujos y especificaciones de ingeniería
Especificaciones de materiales definidas
Equipos, herramientas, calibres/pruebas y otros requisitos de las instalaciones
Características especiales finalizadas
Compromiso de viabilidad del equipo y apoyo a la gestión

3.- APQP Fase 3: Diseño y Desarrollo de Procesos
Esta fase se centra en la planificación del proceso de fabricación necesario para producir el producto nuevo o mejorado. El objetivo es diseñar y desarrollar un proceso de producción que cumpla con las especificaciones del producto, los estándares de calidad y la rentabilidad. El proceso debe ser capaz de satisfacer la demanda anticipada del consumidor mientras mantiene la eficiencia operativa. Los entregables clave incluyen:

Normas/especificaciones de embalaje
Revisión del sistema de calidad de productos y procesos.
Un diagrama de flujo de proceso completamente definido
Disposición del plano de producción
Matriz de características
Proceso FMEA
Plan de control previo al lanzamiento
Instrucciones de trabajo
Plan de análisis de sistemas de medida
Estudio preliminar de capacidad de proceso
Apoyo a la gestión (plan de dotación de personal y formación)

4.- APQP Fase 4: Validación de Proceso y ProductoEsta fase representa la etapa de prueba crucial que valida tanto el proceso de fabricación como el producto final y culmina en el Proceso de Aprobación de Piezas de Producción (PPAP). Durante esta etapa, los clientes brindan una aprobación basada en muestras de productos y evidencia documentada que garantiza la capacidad y confiabilidad del proceso de fabricación para confirmar la efectividad del enfoque de fabricación implementado. Los ajustes y mejoras se realizan según sea necesario antes de pasar a la siguiente fase.

Los pasos clave para esta fase incluyen:

Una producción significativa
Evaluación del sistema de medición
Estudio preliminar de capacidad de proceso
Aprobación de piezas de producción
Evaluación de empaques
Plan de control
Aprobación de la planificación de la calidad
Apoyo de la gerencia

5.- APQP Fase 5: Lanzamiento de Producción, Evaluación y Mejora Continua
La fase final implica el lanzamiento de la producción a gran escala con un enfoque en la evaluación y mejora de los procesos. Los resultados suelen incluir un proceso de fabricación mejorado con variaciones reducidas, mejor calidad de entrega del producto y servicio al cliente y mayor satisfacción del cliente.

Las evaluaciones y mejoras clave incluyen:

Reducción de las variaciones del proceso
Mejora de la satisfacción del cliente
Entrega y servicio mejorados
Uso eficaz de las lecciones aprendidas y las mejores prácticas

Planificación para el éxito: cómo APQP ayuda a lograr la satisfacción del cliente y la ventaja competitiva a costos más bajos.

APQP proporciona un enfoque estructurado para planificar, definir y ejecutar las actividades necesarias para producir productos que satisfagan las necesidades y expectativas del cliente. El programa incorpora el uso de herramientas de calidad estándar como FMEA, SPC, PPAP y planes de control integrales para garantizar la eficacia.

Para las empresas fabricantes, la adopción de APQP ofrece un mayor potencial para lanzamientos exitosos de productos, minimizando los riesgos de productos y procesos y mejorando la competitividad general en el mercado. Además, el marco APQP es un impulsor clave de las prioridades de reducción de costos que tiene cada CEO, CFO y parte interesada financiera al centrarse en la gestión preventiva de riesgos en lugar del control reactivo de daños.

Los OEM (fabricante de equipo original) han aumentado la presión sobre la cadena de suministro para mejorar sus prácticas de prevención. En diciembre de 2021, Ford lanzó una actualización de sus requisitos específicos del cliente (CSR) que requieren, entre otras cosas, que su cadena de suministro gestione los FMEA fundamentales en una plataforma de software para fines de 2022. Es probable que la industria automotriz vea a otros OEM hacer lo mismo. A medida que las preferencias de los consumidores se inclinan hacia los productos inteligentes, la mejor manera de salir adelante es planificar el éxito ahora.